Технические условия составляются в виде требований, которые предъявляются к прокату и заготовкам.

Основными требованиями к прокату являются требования по качеству, по чистоте поверхности металла, допустимых дефектах, хранению и транспортировке материала.

Требования к заготовкам и деталям назначаются, исходя из степени ответственности заданной сварной конструкции, точности ее изготовления, с учетом технических требований чертежа и марки стали .

1.4 Технические условия на сборку

Технические условия на сборку состоят из требований по проверке заготовок и деталей перед сборкой. Необходимо указать требования по состоянию их поверхностей по зачистке кромок под сварку и их обезжириванию, по припускам на усадку сварных швов, по предельным зазорам при сборке различных типов соединений, которые устанавливаются соответствующими ГОСТами или размерами, указанными на чертеже, в зависимости от способа сварки, требования на прихватку.

Необходимо также включать требования по обеспечению взаимной перпендикулярности, соосности собираемых деталей, допустимому смещению стыкуемых кромок, контролю качества сборки .

1.5 Технические условия на сварку

Технические условия на сварку должны включать требования по зачистке сварных швов и соединений после сварки, по соблюдению режимов сварки, указанных в картах технологического процесса и допускаемым отклонениям по наружному виду сварных швов и их размерам, по качеству сварных швов. Необходимо указать требования по минимальной температуре окружающей среды, требования к подготовке и аттестации сварщиков и минимального разряда сварщиков, допускаемых к сварке изделия .

1.6 Технические условия на сварочные материалы

Разработке технологического процесса предшествует подробное изучение заданной сварной конструкции, в результате чего намечаются способы сборки и методы сварки отдельных узлов и конструкции в целом. Руководствуясь этим, разрабатываются технические условия на сварочные материалы (сварочную проволоку, флюс, защитные газы, электроды). В технических условиях на сварочные материалы отражаются основные требования соответствующих ГОСТов:

На электроды ГОСТ 9466-75;

На сварочную проволоку стальную ГОСТ 2246-70;

На сварочные флюсы ГОСТ 9087-81 и ТУ, ОСТы;

На углекислый газ ГОСТ 8050-85;

На аргон ГОСТ 10157-79 .

1.7 Технические условия на контроль и приемку готовой сварной конструкции

Технические условия на контроль и приемку, метод и объем контроля должны состоять из требований к форме и размерам сварных швов, к дефектам сварных соединений, которые уменьшают прочность и эксплуатационную надежность сварной конструкции, из требований по допустимости и недопустимости дефектов макроструктуры. Для емкостей необходимо оговорить, что швы должны быть прочными и плотными, а поэтому подвергаться испытанию на плотность и прочность. Необходимо оговорить методы устранения дефектов .

2 Технологическая часть

studfiles.net

Технические условия на изготовление сварной конструкции.

Технические условия изготовления сварной конструкции предусматривают технические условия на основные материалы, сварочные материалы, а также требования, предъявляемые к заготовкам под сборку и сварку, к сварке и к контролю качества сварки.

Технические условия на изготовление сварных конструкций учащиеся должны взять на заводах в ОГС или в бюро сборки и сварки, где они проходят технологическую практику.

В качестве основных материалов, применяемых для изготовления ответственных сварных конструкций (поднадзорных ГОСПРОМАТОМНАДЗОРу), работающих при динамических нагрузках должны применяться легированные стали по ГОСТ 19281-89 или углеродистые обыкновенного качества не ниже марки Ст3пс по ГОСТ 380-94. Для неответственных сварных конструкций должны применяться стали не ниже марки Ст3пс по ГОСТ 380-94.

Соответствие всех сварочных материалов требованиям стандартов должно подтверждаться сертификатом заводов-поставщиков, а при отсутствии сертификата – данными испытаний лабораторий завода.

При ручной дуговой сварке должны применяться электроды не ниже типа Э42А по ГОСТ 9467-75 со стержнем из проволоки Св-08 по ГОСТ 2246-70.

При сварке в углекислом газе должна применяться проволока не ниже Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70.

Сварочная проволока не должна иметь ржавчины, масла и других загрязнений.

Требования к заготовкам под сварку предусматривают, чтобы свариваемые детали из листового, фасонного, сортового и другого проката должны быть выправлены перед сборкой под сварку.

После вальцовки или гибки детали не должны иметь трещин и заусенцев, надрывов, волнистости и других дефектов.

Кромки деталей, обрезанных на ножницах, не должны иметь трещин и заусенцев. Обрезная кромка должна быть перпендикулярной к поверхности детали. Допускаемый уклон в случаях, не оговоренных на чертежах, должен быть 1:10, но не более 2 мм.

Необходимость механической обработки кромок деталей должна указываться вчертежах и технологических процессах.

Вмятины после правки и криволинейность свариваемых кромок не должны выходить за пределы установленных допусков на зазоры между свариваемыми деталями. Предельные отклонения угловых размеров, если они не оговорены в чертежах, должны соответствовать десятой степени точности ГОСТ 8908-81.

Детали, поступающие на сварку, должны быть приняты ОТК.

Сборка свариваемых деталей должна обеспечивать наличие установленного зазора в пределах допуска по всей длине соединения. Кромки и поверхности деталей в местах расположения сварных швов на ширину 25-30 мм должны быть очищены от ржавчины, масла и других загрязнений непосредственно перед сборкой под сварку.

Детали, предназначенные для контактной сварки, в местах соединения должны быть с обеих сторон очищены от окалины, масла, ржавчины и других загрязнений.

Детали с трещинами и надрывами, образовавшимися.при изготовлении, к сборке под сварку не допускаются.

Указанные требования обеспечиваются технологической оснасткой и соответствующими допусками на собираемые детали.

При сборке не допускается силовая подгонка, вызывающая дополнительные напряжения в металле.

Допускаемое смещение свариваемых кромок относительно друг друга и величина допустимых зазоров должны быть не более величин, устанавливаемых на основныетипы, конструктивныё элементы и размеры сварных соединений по ГОСТ 14771-76, ГОСТ 23518-79, ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14776-79, ГОСТ 15878-79, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75.

Местные повышенные зазоры должны быть устранены перед сборкой под сварку. Разрешается заваривать зазоры наплавкой кромок детали, но не более 5% длины шва. Заполнять увеличенные зазоры кусками металла и другими материалами запрещается.

Сборка под сварку должна обеспечивать линейные размеры готовой сборочной единицы в пределах допусков, указанных в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Предельные отклонения сварных сборочных единиц

Сечение прихваток допускается размером до половины сечения сварного шва. Прихватки должны ставиться в местах расположения сварных швов. Наложенные прихватки должны быть очищены от шлака.

Прихватка элементов сварных конструкций при сборке должна выполняться с использованием тех же присадочных материалов и требований, что и при выполнении сварных швов.

Размеры прихваток должны быть указаны вкартах технологического процесса.

Сборкапод сварку должна быть принята ОТК. При транспортировке и кантовке собранных под сварку металлоконструкций должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных при сборке.

К сварке ответственных сборочных единиц должны допускаться только аттестованные сварщики имеющие удостоверение, устанавливающее их квалификацию и характер работы, к которой они допущены.

Сварочное оборудование должно быть обеспечено вольтметрами, амперметрами и манометрами, за исключением тех случаев, когда установка приборов не предусмотрена. Состояние оборудования должно проверяться сварщиком и наладчиком ежедневно.

Профилактический осмотр сварочного оборудования отделом главного механика и энергетика должен осуществляться не реже одного раза в месяц.

Изготовление стальных сварных конструкции должно производиться в соответствии с чертежами и разработанным на их основе техпроцессом сборки и сварки.

Технологический процесс сварки должен предусматривать такой порядок наложения швов, при котором внутренние напряжения и деформации в сварном соединении будут наименьшими. Он должен обеспечивать максимальную возможность сварки в нижнем положении.

Выполнять сварочные работы методами, не указанными в технологическом процессе и настоящем стандарте, без согласования с главным специалистом по сварке запрещается, Отступление от указанных в картах техпроцесса режимов сварки, последовательности сварочных операций не допускается.

Поверхности деталей в местах расположения сварных швов должны быть проверены перед сваркой. Свариваемые кромки должны быть сухими. Следы коррозии, грязи, масла и другие загрязнения не допускаются.

Зажигать дугу на основном металле, вне границ шва, и выводить кратер на основной металл запрещается.

Отклонение размеров поперечного сечения сварных швов, указанных в чертежах, при сварке в углекислом газе, должны быть в соответствии с ГОСТ 14771-76.

По наружному виду сварной шов должен иметь равномерную поверхность без наплывов и натеков с плавным переходом к основному металлу.

По окончании сварочных работ, до предъявления изделия ОТК, сварные швы и прилегающие к ним поверхности должны быть очищены от шлаков, наплывов, брызг металла, окалины и проверены сварщиком.

При контактной точечной сварке глубина вдавливания электрода восновной металл сварочной точки не должна превышать 20% от толщины тонкой детали, но не более 0,4 мм.

Увеличение диаметра контактной поверхности электрода в процессе сварки не должно превышать 10% от установленного техпроцессом размера.

При сборке под точечную сварку зазор между соприкасающимися поверхностями в местах расположения точек не должен превышать 0.5...0,8 мм.

При сварке штампованных деталей зазор не должен превышать 0,2...0,3 мм.

При контактной точечной сварке деталей разной толщины режим сварки следует устанавливать в соответствии с толщиной более тонкой детали.

После сборки деталей под сварку необходимо проверять зазоры между деталями. Величина зазоров должна соответствовать ГОСТ 14771-76.

Размеры сварного шва должны соответствовать чертежу сварной конструкции по ГОСТу 14776-79.

В процессе сборки и сварки ответственных сварных конструкций должен осуществляться пооперационный контроль на всех этапах их изготовления. Процент контроля параметров оговаривается технологическим процессом.

Перед сваркой следует проверить правильность сборки, размеры и качество прихваток, соблюдение геометрических размеров изделия, а также чистоту поверхности свариваемых кромок, отсутствие коррозии, заусенцев, вмятин, других дефектов.

В процессе сварки должны контролироваться последовательность операций, установленная техпроцессом, отдельные швы и режим сварки.

После окончания сварки контроль качества сварных соединений должен осуществляться внешним осмотром и измерениями.

Угловые швы допускаются выпуклые и вогнутые, но во всех случаях катетом шва следует считать катет вписанного в сечение шва равнобедренного треугольника.

Осмотр может производиться без применения лупы или с применением её с увеличением до 10 раз.

Контроль размеров сварных швов, точек и выявленных дефектов должен производиться измерительным инструментом с ценой деления 0,1 или специальными шаблонами.

Исправление дефектного участка сварного шва более двух раз не допускается.

Внешний осмотр и обмер сварных соединений должен производиться согласно ГОСТ 3242-79.

Предыдущая12345678910Следующая

lektsia.com

Скачать нормативные документы можно на сайте Техническая литература

weldworld.ru

ГОСТ 7237-82 Преобразователи сварочные. Общие технические условия

ГОСТ 7237-82

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ СВАРОЧНЫЕОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВМоскваМЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

* Издание (февраль 2002 г.) с Изменением № 1. утвержденным в декабре 1988 г. (ИУС 3-89)

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30 декабря 1982 г. № 5305 дата введения установлена

Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

Настоящий стандарт распространяется на однопостовые сварочные преобразователи для дуговой сварки постоянным током, с падающими внешними характеристиками, общего назначения, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Виды климатических исполнений преобразователей - У2, УХЛ2 и Т2 по ГОСТ 15150-69. Преобразователи в климатическом исполнении УХЛ2 изготавливают, если это предусмотрено в технических условиях на преобразователи конкретных типов.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1.1. Основные параметры преобразователей должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Примечания:

1. Наибольшее значение сварочного тока при ПН = 60 % равно номинальному. Допускается получение сварочного тока, превышающего номинальное значение, но при этом должна быть обеспечена работа преобразователя при ПН ³ 35 %.

2. В эксплуатационной документации должны быть указаны наибольшие значения сварочного тока при ПН = 100 % и ПН = 35 %.

1.2. В технических условиях на преобразователи конкретных типов дополнительно должны быть установлены следующие основные параметры:

• напряжение холостого хода,
• коэффициент полезного действия,
• частота вращения,
• габаритные размеры,
• масса.

1.3. Структура условного обозначения преобразователя приведена в обязательном приложении.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Преобразователи должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технических условий на преобразователи конкретных типов по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке, а преобразователи, предназначенные для экспорта в районы с тропическим климатом, - и по ГОСТ 15963-79.

2.2. Преобразователи должны быть передвижными или стационарными.

2.3. Передвижные преобразователи должны быть однокорпусными, а стационарные - однокорпусными или двухкорпусными.

2.4. Преобразователи должны быть изготовлены на номинальное напряжение трехфазной питающей сети 220 и 380 В частотой 50 Гц, а преобразователи, предназначенные для экспорта, - на номинальное напряжение, указанное в заказе-наряде внешнеторговой организации, частотой 50 или 60 Гц.

2.5. Преобразователи на номинальный сварочный ток 500 А должны обеспечивать стабильность рабочего напряжения в пределах ± 3 % номинального значения при колебаниях напряжения питающей сети от плюс 10 до минус 5 % номинального значения.

2.6. Конструкция преобразователей должна быть самовентилируемая.

2.7. Преобразователи должны допускать их прямое включение в сеть.

2.8. Преобразователи должны иметь устройство для включения электродвигателя в сеть. Электрическая износостойкость этих устройств должна быть не менее 16000 переключений.

2.9. В конструкции преобразователей должны быть предусмотрены приспособления для транспортирования с помощью подъемных средств.

В конструкции передвижных преобразователей должны быть предусмотрены приспособления для их перемещения и обрезиненные или чугунные колеса, а в конструкции преобразователей, предназначенных для экспорта, - обрезиненные колеса.

2.10. Сопротивление и электрическая прочность изоляции обмоток, механическая прочность при повышенной частоте вращения, предельные превышения температуры нагревающихся частей генераторов, коммутация коллекторных генераторов, сварочные свойства преобразователей и устройство для регулирования сварочного тока - по ГОСТ 304-82.

2.11. Устройство для регулирования сварочного тока передвижных преобразователей должно быть смонтировано на корпусе. В конструкции преобразователей с переносным устройством дистанционного регулирования сварочного тока должны быть обеспечены удобный съем устройства и его подключение без применения специального инструмента.

2.12. Конструкция преобразователей должна обеспечивать работу преобразователей в наклонном положении оси вала под углом до 10° к горизонтальной плоскости.

2.13. Уровень радиопомех, создаваемых при работе преобразователей, не должен превышать значений, установленных Общесоюзными нормами допускаемых индустриальных радиопомех, Нормы 8-72.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.14. Условия эксплуатации преобразователей в части воздействия механических факторов внешней среды - по группе М20 ГОСТ 17516-72.

2.15. Номинальные значения климатических факторов внешней среды - по ГОСТ 15543-70 и ГОСТ 15150-69.

2.16. В технических условиях на преобразователи конкретных типов должны быть установлены следующие показатели надежности: полный средний срок службы, установленный ресурс до капитального ремонта, установленная безотказная наработка, а также критерии отказов и предельных состояний.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.17. Допустимые уровни шума, создаваемого преобразователями, - по ГОСТ 16372-93. Шумовые характеристики должны быть установлены в технических условиях на преобразователи конкретных типов и указаны в эксплуатационной документации.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Требования безопасности к конструкции преобразователей и их составных частей - по ГОСТ 12.2.007.8-75.

3.2. Класс преобразователей по способу защиты человека от поражения электрическим током - 01 по ГОСТ 12.2.007.0-75. В конструкции корпуса преобразователей должен быть предусмотрен болт заземления.

3.3. Степень защиты преобразователей - не менее IР22 по ГОСТ 14254-96.

3.4. (Исключен, Изм. № 1).

3.5. Уровень вибрации преобразователей - по ГОСТ 12.1.012-90.

3.6. (Исключен, Изм. № 1).

3.7. При проведении электрических измерений и испытаний следует соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.3.019-80.

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. В комплект преобразователя должны входить:

• провод длиной не менее 20 м для регулирующего устройства (если оно выполнено переносным);
• электрододержатель, рассчитанный на номинальный сварочный ток, с гибким проводом длиной 3 м;
• щиток защитный лицевой с наголовным креплением;
• щиток защитный лицевой с ручкой;
• светофильтры;
• запасные части, инструмент и принадлежности, предусмотренные эксплуатационной документацией.

К комплекту преобразователя должна быть приложена эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601-95, предусмотренная техническими условиями на преобразователи конкретных типов.

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем в комплект разрешается не включать электрододержатель с гибким проводом длиной 3 м и щиток защитный лицевой с ручкой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. Для проверки соответствия преобразователей требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические, типовые и квалификационные испытания, а также испытания на надежность.

5.2. Каждый преобразователь должен быть подвергнут приемо-сдаточным испытаниям на соответствие требованиям пп. 2.1 (в части рабочих чертежей); пп. 2.11; 3.2 (в части болта заземления); пп. 4.1; 7.1-7.4; 7.5 (кроме прочности при транспортировании); п. 7.7, а также требованиям технических условий на преобразователи конкретных типов в части напряжения холостого хода и ГОСТ 304-82 в части сопротивления и электрической прочности изоляции обмоток, механической прочности при повышенной частоте вращения и устройств для регулирования сварочного тока генераторов, а для коллекторных генераторов - и коммутации.

Кроме того, электродвигатели однокорпусных преобразователей проверяют на соответствие требованиям нормативно-технической документации на электродвигатели в части электрической прочности и сопротивления изоляции обмоток.

5.3. Периодические испытания следует проводить не реже раза в два года не менее чем на двух преобразователях из числа прошедших приемо-сдаточные испытания. При этом проверяют соответствие преобразователей требованиям пп. 2.5; 2.12; 2.15 (в части влагоустойчивости); п. 2.17, а также требованиям технических условий на преобразователи конкретных типов в части коэффициента полезного действия, частоты вращения, габаритных размеров, массы и ГОСТ 304-82 в части превышения температуры, сварочных свойств и устройств для регулирования сварочного тока генераторов, а для коллекторных генераторов - и коммутации.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному показателю проводят по нему повторные испытания удвоенного числа преобразователей. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4. Типовые испытания по ГОСТ 16504-81 следует проводить не менее чем на двух преобразователях. Объем испытаний следует определять в зависимости от степени возможного влияния внесенных изменений на качество преобразователей. Допускается проводить типовые испытания только по тем параметрам, на которые внесенные изменения могут оказать влияние.

5.5. Квалификационные испытания по ГОСТ 16504-81 следует проводить не менее чем на двух преобразователях, прошедших приемо-сдаточные испытания, по программе периодических испытаний, а также на соответствие требованиям пп. 2.13; 2.14; 2.15 (в части теплоустойчивости и холодоустойчивости при эксплуатации); пп. 3.3; 3.5; 7.5 (в части прочности при транспортировании).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. При квалификационных, периодических и типовых испытаниях измерения электрических величин (кроме сопротивления изоляции, напряжения при испытании изоляции обмоток на электрическую прочность и параметров переходных процессов при проверке сварочных свойств) следует проводить электроизмерительными приборами класса точности не ниже 0,5, а при приемосдаточных испытаниях - не ниже 1,5. Приборы следует выбирать так, чтобы значения измеряемых величин находились в пределах 20-95 % шкалы.

6.2. Соответствие преобразователей чертежам и требованиям пп. 2.11; 4.1; 7.1-7.4; 7.5 (кроме прочности при транспортировании); п. 7.7 проверяют визуально и измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую рабочими чертежами точность.

6.3. Во время испытаний преобразователи следует нагружать активным сопротивлением.

6.4. Определение коэффициента полезного действия преобразователей - по ГОСТ 25491-82. Установившимся нагретым состоянием преобразователя считают состояние, при котором температура во всех контролируемых точках повышается не более чем на 2 °С в течение 1 ч.

6.5. Сопротивление обмоток, электрическую прочность изоляции, механическую прочность при повышенной частоте вращения, нагревание, работу устройства для регулирования сварочного тока, сварочные свойства, напряжение холостого хода проверяют по ГОСТ 304-82.

При расширении диапазона регулирования тока нагревание проверяют и при наибольшей нагрузке с соответствующим значением ПН.

6.6. Стабильность рабочего напряжения преобразователей (п. 2.5) проверяют при установившейся температуре обмоток генератора, настроенного на номинальный режим, по отклонению рабочего напряжения на зажимах генератора, плавно изменяя напряжение питающей сети от плюс 10 до минус 5 % номинального значения.

6.7. Испытание преобразователей на теплоустойчивость при эксплуатации (п. 2.15) - по ГОСТ 16962-71, метод 201-2.

Преобразователь, работающий в номинальном режиме, выдерживают в условиях верхнего значения температуры воздуха при эксплуатации до достижения установившегося нагретого состояния, после чего измеряют номинальный и наименьший сварочные токи при соответствующих рабочих напряжениях.

6.8. Испытание преобразователей на влагоустойчивость (п. 2.15) - по ГОСТ 16962-71, метод 207-1, степень жесткости для преобразователей в климатических исполнениях У2 и УХЛ2-IV, а для преобразователей в климатическом исполнении Т2-VIII.

Не позднее 3 мин после извлечения преобразователя из камеры проверяют сопротивление изоляции обмоток генератора относительно корпуса и между обмотками напряжением, равным половине испытательного напряжения, установленного для проверки изоляции в нормальных климатических условиях.

После испытания напряжением проверяют качество противокоррозионного покрытия преобразователя внешним осмотром. При этом допускаются:

• отдельные мелкие вздутия лакокрасочных покрытий, исчезающие после выдержки их в течение 24 ч в нормальных климатических условиях;
• изменение оттенка окраски;
• отдельные очаги коррозии, не влияющие на работоспособность преобразователей; белый налет на гальванических покрытиях.

При периодических испытаниях допускается испытание преобразователей в климатическом исполнении Т2 проводить в ускоренном режиме.

6.9. Испытание преобразователей на холодоустойчивость при эксплуатации (п. 2.15) - по ГОСТ 16962-71, метод 203-1.

Преобразователи выдерживают при нижнем значении температуры внешней среды при эксплуатации в течение 3 ч, после чего проверяют работоспособность в номинальном режиме.

6.10. Проверку соответствия преобразователей группе условий эксплуатации в части воздействия механических факторов внешней среды (п. 2.14) и прочности при транспортировании (п. 7.5) проводят путем перевозки на автомашинах.

При испытании упакованные преобразователи перевозят на автомашинах по булыжным или грунтовым дорогам на расстояние 250 и 500 км для условий транспортирования Л или Ж соответственно. Скорость движения определяется возможностью автомашины и состоянием дороги.

Скорость движения по маршруту и протяженность пробега в километрах определяют по приборам транспортирующего автомобиля.

После пробега преобразователь и упаковку осматривают, затем преобразователь включают на номинальную нагрузку на 2 ч.

Преобразователь считают выдержавшим испытание, если при внешнем осмотре не обнаружены механические повреждения и преобразователь сохранил работоспособность в номинальном режиме в течение 2 ч.

6.8-6.10. (Измененная редакция, Изм. № 1).

6.11. Работу преобразователей в наклонном положении (п. 2.12) проверяют при наклоне оси вала преобразователя на 10° в обе стороны от горизонтальной плоскости. При этом преобразователь должен быть включен на номинальную нагрузку в течение 2 ч (по 1 ч в каждом положении).

6.12. Проверка степени защиты преобразователей (п. 3.3) - по ГОСТ 17494-87 и ГОСТ 14254-96.

6.13. Проверка шумовых характеристик преобразователей (п. 2.17) - по ГОСТ 12.1.026-80*. Режимы работы - холостой ход и номинальный.

6.14. Испытание преобразователей на радиопомехи проводят по ГОСТ 16842-82**. ___________ * В Российской Федерации действует ГОСТ Р 51401-99.

** В Российской Федерации действует ГОСТ Р 51320-99.

6.13, 6.14. (Измененная редакция, Изм. № 1).

6.15. Вибрационные характеристики преобразователей (п. 3.5) определяют по ГОСТ 20815-93. Режимы работы - холостой ход и номинальный.

6.16. Показатели надежности преобразователей (п. 2.16) проверяют по методике, разработанной Министерством электротехнической промышленности и указанной в технических условиях на преобразователи конкретных типов.

6.17. Испытание преобразователей, предназначенных для экспорта в районы с тропическим климатом, в части проверки электрической прочности изоляции, превышения температуры сварочного генератора над температурой окружающей среды, теплоустойчивости при эксплуатации и влагоустойчивости проводят с учетом ГОСТ 15963-79.

7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1. На корпусе преобразователя должны быть укреплены табличка с электрической схемой и табличка по ГОСТ 12971-67, на которой указывают:

• товарный знак предприятия-изготовителя (для преобразователей, предназначенных для экспорта, не указывают);
• наименование и условное обозначение преобразователя;
• порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
• дату изготовления (для преобразователей, предназначенных для экспорта, не указывают);
• номинальный сварочный ток, А;
• номинальное рабочее напряжение, В;
• пределы регулирования сварочного тока, А;
• номинальную относительную продолжительность нагрузки ПН, %;
• номинальную частоту вращения, об/мин;
• характеристику питающей сети (число фаз; номинальное напряжение, В; частота, Гц);
• обозначение соединений обмоток электродвигателя;
• коэффициент полезного действия преобразователя;
• степень защиты;
• класс изоляции генератора и электродвигателя;
• массу, кг;
• надпись «Страна-изготовитель (для преобразователей, предназначенных для экспорта). На табличках двухкорпусных преобразователей допускается не повторять данных, приведенных на табличке электродвигателя.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7.2. На шкале регулирующего устройства должно быть указано:

• сопротивление регулирующего устройства, Ом;
• номинальный ток регулирующего устройства, А.

7.3. На преобразователях, предназначенных для работы только при одном направлении вращения, оно должно быть указано стрелкой или надписью.

7.4. Полярность сварочных зажимов преобразователей должна быть обозначена знаками «+» и «-». Если преобразователи снабжены переключателем полярности, то должно быть предусмотрено обозначение полярности в зависимости от положения переключателя.

7.5. Упаковка и консервация преобразователей - по ГОСТ 23216-78 и ГОСТ 15846-79 для условий хранения и транспортирования и допускаемых сроков сохраняемости до ввода в эксплуатацию, указанных в п. 7.8.

Виды упаковки, способы консервации, способы и средства крепления преобразователей при транспортировании должны быть указаны в технических условиях на преобразователи конкретных типов.

7.6. Преобразователи допускается транспортировать транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте данного вида.

7.7. Транспортная маркировка преобразователей - по ГОСТ 14192-96. Содержание, место нанесения, способы выполнения транспортной маркировки должны быть указаны в технических условиях на преобразователи конкретных типов. Транспортная маркировка преобразователей, предназначенных для экспорта, - по ГОСТ 14192-96 и заказу-наряду внешнеторговой организации.

7.8. Условия транспортирования и хранения преобразователей и допускаемые сроки сохраняемости должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3*

___________ * Табл. 2 исключена.

По заказу потребителя допускается устанавливать иные сроки сохраняемости и условия транспортирования и хранения, соответствующие требованиям ГОСТ 23216-78 и указываемые в заказе-наряде внешнеторговой организации или технических условиях на преобразователи конкретных типов.

8. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

8.1. Эксплуатация преобразователей - по ГОСТ 12.3.003-86 и эксплуатационной документации, прилагаемой к преобразователю.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

9. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

9.1. Изготовитель гарантирует соответствие преобразователей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации, установленных настоящим стандартом и эксплуатационной документацией.

9.2. Гарантийный срок эксплуатации преобразователей - два года со дня ввода их в эксплуатацию.

Гарантийный срок эксплуатации преобразователей, предназначенных для экспорта, - два года со дня ввода в эксплуатацию, не более двух лет со дня проследования через Государственную границу.

ПРИЛОЖЕНИЕ Обязательное

СТРУКТУРА УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ

* Значение номинального сварочного тока преобразователя в десятках ампер округляют до ближайшего числа. ** Номер модификации преобразователю присваивает Всесоюзный научно-исследовательский, проектно-конструкторский и технологический институт электросварочного оборудования (ВНИИЭСО) Министерства электротехнической промышленности.

1. Основные параметры 2. Технические требования 3. Требования безопасности 4. Комплектность 5. Правила приемки 6. Методы испытаний 7. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение 8. Указания по эксплуатации 9. Гарантии изготовителя

Приложение Структура условного обозначения преобразователей

1.3 Технические условия на изготовление сварной конструкции

Технические условия изготовления сварной конструкции предусматривают технические условия на основные материалы, сварочные материалы, а также требования, предъявляемые к заготовкам под сборку и сварку, к сварке и к контролю качества сварки.

В качестве основных материалов, применяемых для изготовления ответственных сварных конструкций, работающих при динамических нагрузках должны применяться легированные стали по ГОСТ 19281-89 или углеродистые обыкновенного качества не ниже марки Ст3пс по ГОСТ 380-94.

Соответствие всех сварочных материалов требованиям стандартов должно подтверждаться сертификатом заводов-поставщиков, а при отсутствии сертификата - данными испытаний лабораторий завода.

При ручной дуговой сварке должны применяться электроды не ниже типа Э42А по ГОСТ 9467-75 со стержнем из проволоки Св-08 по ГОСТ 22496-70.

Сварочная проволока не должна иметь ржавчины, масла и других загрязнений.

Требования к заготовкам под сварку предусматривают, чтобы свариваемые детали из листового, фасонного, сортового и другого проката должны быть выправлены перед сборкой под сварку.

После вальцовки или гибки, детали не должны иметь трещин и заусенцев, надрывов, волнистости и других дефектов.

Кромки деталей, обрезанных на ножницах, не должны иметь трещин и заусенцев. Обрезная кромка должна быть перпендикулярной к поверхности детали, допускаемый уклон в случаях, не оговоренных на чертежах, должен быть 1: 10, не более 2 мм.

Вмятины после правки и криволинейность свариваемых кромок не должны выходить за пределы установленных допусков на зазоры между свариваемыми деталями. Предельные отклонения угловых размеров, если они не оговорены в чертежах, должны соответствовать десятой степени точности ГОСТ 8908-81.

Детали, поступающие на сварку, должны быть приняты ОТК.

Сборка свариваемых деталей должна обеспечивать наличие установленного зазора в пределах допуска по всей длине соединения. Кромки и поверхности деталей в местах расположения сварных швов на ширину 25-30 мм должны быть очищены от ржавчины, масла и других загрязнений непосредственно перед сборкой под сварку.

Детали, предназначенные для контактной сварки, в местах соединения должны быть с обеих сторон очищены от окалины, масла, ржавчины и других загрязнений.

Детали с трещинами и надрывами, образовавшимися. при изготовлении, к сборке под сварку не допускаются.

Указанные требования обеспечиваются технологической оснасткой и соответствующими допусками на собираемые детали.

При сборке не допускается силовая подгонка, вызывающая дополнительные напряжения в металле.

Допускаемое смещение свариваемых кромок относительно друг друга и величина допустимых зазоров должны быть не более величин, устанавливаемых на основные типы, конструктивныё элементы и размеры сварных соединений по ГОСТ 14771-76, ГОСТ 235182-79, ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14776-79, ГОСТ 15878-79, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75.

Местные повышенные зазоры должны быть устранены перед сборкой под сварку. Разрешается заваривать зазоры наплавкой кромок детали, но не более 5% длины шва. Заполнять увеличенные зазоры кусками металла и другими материалами запрещается.

Сборка под сварку должна обеспечивать линейные размеры готовой сборочной единицы в пределах допусков, указанных в таблице 3, угловые размеры по 10 степени точности ГОСТ 8908-81 при отсутствии на чертежах других требований к точности.

Сечение прихваток допускается размером до половины сечения сварного шва. Прихватки должны ставиться в местах расположения сварных швов. Наложенные прихватки должны быть очищены от шлака.

Прихватка элементов сварных конструкций при сборке должна выполняться с использованием тех же присадочных материалов и требований, что и при выполнении сварных швов.

Сборка под сварку должна быть принята ОТК. При транспортировке и кантовке собранных под сварку металлоконструкций должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных при сборке.

К сварке ответственных сборочных единиц должны допускаться только аттестованные сварщики, имеющие удостоверение, устанавливающее их квалификацию и характер работы, к которой они допущены.

Сварочное оборудование должно быть обеспечено вольтметрами, амперметрами и манометрами, за исключением тех случаев, когда установка приборов не предусмотрена. Состояние оборудования должно проверяться сварщиком и наладчиком ежедневно.

Практический осмотр сварочного оборудования отделом главного механика и энергетика должен осуществляться не реже одного раза в месяц.

Изготовление стальных сварных конструкций должно производиться в соответствии с чертежами и разработанным на их основе техпроцессом сборки и сварки.

Технологический процесс сварки должен предусматривать такой порядок наложения швов, при котором внутренние напряжения и деформации в сварном соединении будут наименьшими. Он должен обеспечивать максимальную возможность сварки в нижнем положении.

Выполнять сварочные работы методами, не указанными в технологическом процессе и настоящем стандарте, без согласования с главным специалистом по сварке запрещается, Отступление от указанных в картах техпроцесса режимов сварки, последовательности сварочных операций не допускается.

Поверхности деталей в местах расположения сварных швов должны быть проверены перед сваркой. Свариваемые кромки должны быть сухими. Следы коррозии, грязи, масла и другие загрязнения не допускаются.

Зажигать дугу на основном металле, вне границ шва, и выводить кратер на основной металл запрещается.

По наружному виду сварной шов должен иметь равномерную поверхность без наплывов и натеков и с плавным переходом к основному металлу.

По окончании сварочных работ, до предъявления изделия ОТК, сварные швы и прилегающие к ним поверхности должны быть очищены от шлаков, наплывов, брызг металла, окалины и проверены сварщиком.

При контактной точечной сварке глубина вдавливания электрода в основной металл сварочной точки не должна превышать 20% от толщины тонкой детали, но не более 0,4 мм.

Увеличение диаметра контактной поверхности электрода в процессе сварки не должно превышать 10% от установленного техпроцессом размера.

При сборке под точечную сварку зазор между соприкасающимися поверхностями в места расположения точек не должен превышать 0.5.0,8 мм.

При сварке штампованных деталей зазор не должен превышать 0,2.0,3 мм.

При контактной точечной сварке деталей разной толщины режим сварки следует устанавливать в соответствии с толщиной более тонкой детали.

После сборки деталей под сварку необходимо проверять зазоры между деталями. Величина зазоров должна соответствовать ГОСТ 14776-79.

Размеры сварного шва должны соответствовать чертежу сварной конструкции по ГОСТу 14776-79.

В процессе сборки и сварки ответственных сварных соединений должен осуществляться пооперационный контроль на всех этапах их изготовления. Процент контроля параметров оговаривается технологическим процессом.

Перед сваркой следует проверить правильность сборки, размеры и качество прихваток, соблюдение геометрических размеров изделия, а также чистоту поверхности свариваемых кромок, отсутствие коррозии, заусенцев, вмятин, других дефектов.

В процессе сварки должны контролироваться последовательность операций, установленная техпроцессом, отдельные швы и режим сварки.

После окончания сварки контроль качества сварных соединений должен осуществляться внешним осмотром и измерениями.

Угловые швы допускаются выпуклые и вогнутые, но во всех случаях катетом шва следует считать катет вписанного в сечение шва равнобедренного треугольника.

Осмотр может производиться без применения лупы или с применением её с увеличением до 10 раз.

Контроль размеров сварных швов, точек и выявленных дефектов должен производиться измерительным инструментом с ценой деления 0,1 или специальными шаблонами.

Исправление дефектного участка сварного шва более двух раз не допускается.

Внешний осмотр и обмер сварных соединений должен производиться согласно ГОСТ 3242-79.

Конструирование и технология изготовления металлической качели

Раскачиваясь, ребенок учится соблюдать баланс, развивает вестибулярный аппарат и свое воображение. Качели это первое детское экстремальное увлечение, удивительное и захватывающее...

Проектирование резьбонакатных затылованных роликов

С целью повышения стойкости роликов и качества изготовления резьбы по ее геометрическим параметрам...

Разработка документации для изготовления повседневного жакета

Перед построением лекал на чертежах конструкций деталей изделия все тупые углы вытачек, линий блоковых швов, средней линии спинки, линии рукавов скругляют с возможно меньшим отклонением от их вершин...

Разработка технологии сварки балки двутавровой

Балки двутавровые больше известны как элементы перекрытий каркасов промышленных зданий, имеющих большие пролеты. Их используют также при возведении мостов и других подвесных путей, колонн и другого во всех тех местах...

Разработка технологического процесса изготовления боковины корпуса

Рассматриваемая сварная конструкция - корпус, входит в установку верхних блоков механизма главного подъема мостового крана. Кран мостовой - это кран...

Разработка технологического процесса изготовления вала

Деталь изготовляем из стали 45. Данные о химическом составе представлены в таблице 1, о механических свойствах материала детали в таблице 2...

Разработка технологического процесса изготовления отливки "Опора" 8ТС 043051 из стали 25Л ГОСТ 977-88

По заданию курсового проектирования предусмотрено изготовление отливки Опора 8ТС. 043051 с годовой программой 21000 шт. отливок в год. Масса детали составляет 13,5 кг. Данная деталь относится к группе мелкого литья. По таблице 8 }